매일 수십만 명의 식탁을 책임지는 웰스토리, 스마트팩토리로 맛과 품질을 완성하다 – 아산CK 신공장 구축 사례

삼성웰스토리는 매일 수십만 명의 식탁을 책임지는 업계 대표 주자입니다. 삼성 그룹사를 비롯해 다양한 기업 현장에 식사를 제공하며, 오랜 시간 변함없이 선두 자리를 지켜왔는데요. 그러나 코로나19는 일상에 균열을 만들었습니다. 식당에 모여 함께 식사하는 모습은 줄어들고, 대신 테이크아웃과 간편식이 새로운 표준으로 자리 잡았죠. 변화의 흐름을 정확히 읽어낸 삼성웰스토리는 과감한 선택을 합니다. 외부에서 납품받던 샌드위치와 김밥을 직접 만들어 공급하기 위해 아산 CK 제조 신공장을 짓기로 한 것이죠.이 결정은 단순한 공장 증설이 아닌 사업 구조 전반을 재편하고, 미래 성장을 위한 발판을 마련하는 전략적인 행보였는데요. 이번 인터뷰에서는 삼성웰스토리의 MES와 PLM 운영을 맡고 있는 신경식님을 만나 변화가 왜 필요했는지, 그 안에 담긴 스마트팩토리 구축 전략을 직접 들어봤습니다.  전 공정을 하나로 잇다, 삼성웰스토리의 스마트팩토리 도전 삼성웰스토리는 미라콤아이앤씨와 2023년 8월부터 PI 컨설팅을 시작으로 구축 및 안정화 기간까지 총 14개월간 프로젝트를 통해 WMS(창고관리시스템)와 MES(생산관리시스템)를 통합한 스마트 생산 체계를 구축했습니다. 품질관리, 설비 연계, 출하 관리까지 아우르며 자재 입고부터 생산, 출하에 이르기까지 전 공정을 하나의 흐름으로 관리할 수 있도록 완성하였는데요. 특히 스마트 HACCP 인증 대응을 위한 데이터가 자동으로 축적되는 구조로 설계해 향후 품질 관리와 인증 준비에 있어 한층 더 체계적인 운영이 가능해졌습니다. 미라콤 솔루션 도입의 결정적 배경으로는 PI 컨설팅 단계에서 검증된 결과물과 경험을 꼽았습니다.“이번 프로젝트는 경쟁 입찰로 진행되어 여러 유수의 기업들이 참여했습니다. 단순한 가격 경쟁력 외에도 식품업계에서의 구축 이력과 MES의 전문성과 노하우를 중요하게 평가했는데요. 생산관리뿐만 아니라 자재 재고 관리까지 포함한 WMS 모듈의 비중이 컸기 때문에 해당 분야에서 미라콤의 경험과 경쟁력이 큰 영향을 미쳤습니다.특히 PI 단계에서 미라콤이 수행한 결과물의 완성도가 매우 우수했고, 이것이 본 구축 프로젝트로 이어지는 데 결정적인 역할을 했습니다. 처음 공장은 아직 부지 정리도 완료되지 않았고, 공장 운영 프로세스도 정립되지 않은 상태였습니다. 이러한 여건 속에서 미라콤 컨설턴트분들께서 단순 분석을 넘어 ‘역제안’을 많이 해주셨습니다. 현장을 직접 방문해 프로세스를 하나하나 설계해 주셨고, 저희가 미처 인지하지 못했던 영역까지 채워 주시면서 매우 만족스러운 결과를 도출해 주셨습니다. 또 미라콤 PM분께서 식품업계 MES에 대한 깊은 노하우를 아낌없이 공유해 주셨고, 타사 사례를 벤치마킹할 수 있도록 현장 방문도 주선해 주셔서 담당자들이 직접 보고 느끼며 인사이트를 얻을 수 있었습니다.” 프로젝트를 진행하면서 삼성웰스토리가 가장 높이 평가한 점은 미라콤 MES가 1Tier 솔루션이라는 점이었습니다. 기본 제공 기능이 탄탄하게 갖춰져 있어 신규 시스템을 처음부터 설계할 필요 없이 안정적인 기반 위에서 프로세스를 구축할 수 있었는데요. 별도의 가이드 없이도 업무 흐름을 정립하는 데 큰 도움이 되었으며, 오히려 제공된 기능을 참고해 필요한 프로세스를 역제안할 수 있을 만큼 완성도가 높았다고 밝혔습니다.“기본 기능이 탄탄하면서도 커스터마이징 유연성도 뛰어나 웰스토리의 사업 특성에 맞춘 다양한 기능 구현이 가능했습니다. 안정화 기간에도 추가 개발과 개선 요청에 적극적으로 대응해 현재는 현장 사용자와 IT 운영자 모두 만족하며 시스템을 잘 사용하고 있습니다.”특히 식품업계의 경우 스마트팩토리 수준이 아직 낮아 설비 연계가 어려운 경우가 많지만, 이번 프로젝트에서는 설비에서 수집한 데이터를 가공해 의미 있는 정보로 전환·활용할 수 있도록 했습니다. 이를 통해 현장에서 데이터를 직접 보고, 의사결정에 반영할 수 있는 수준으로 발전시킨 점이 인상적이었습니다.  전 공정을 아우르는 디지털 품질 관리 체계 삼성웰스토리는 현재 품질 관리 분야에서도 솔루션을 적극 활용하고 있는데요. 입고·제품 검사부터 CP/CCP 항목까지 전 과정을 디지털화해 일지 형태로 관리하며, 태블릿이나 PC를 통해 실시간으로 품질 데이터를 입력하고 조회할 수 있도록 운영하고 있습니다. 작업지시 번호를 기준으로 품질 검사가 연계되어 있어 자재 입고 시 검수부터 공정 중 검사, 환경에 대한 CCP 검사까지 전 과정에 걸쳐 체계적인 품질 관리가 가능합니다. 제품 생산 과정에서는 중량 검사, X-ray 이물 검출 등 주요 검사 항목이 설비 및 MES와 연동되어 자동으로 MES에 데이터가 수집되며, 그 결과에 따라 품질 판정이 이뤄집니다. 예를 들어 X-ray 검사에서 불량이 발생하면 해당 수량은 자동으로 리젝트 처리되어 재검사나 재포장이 진행되죠. 출하 단계에서는 비전 검사와 각종 품질 검사를 통과한 제품만 출하 대상이 되며, 이 모든 결과는 품질 관리 이력으로 자동 저장되어 향후 이력 관리와 추적에도 활용되고 있습니다.  자동화 포장 라인, 식품업계 MES 고도화의 기준을 세우다 삼성웰스토리가 꼽은 대표적인 자랑거리는 자동화 포장 라인입니다.“전체 생산의 약 70%가 주문 기반 생산으로 이루어지는데 주문이 접수되어 포장 단계에 들어가면 MES와 설비가 연동되어 출하까지 이어지는 완전 자동화 프로세스를 구현했습니다. 작업자가 설비에서 시작 버튼을 누르면 작업 지시가 자동으로 포장 라인에 전달되고, 지시에 맞춰 자동 포장과 라벨 부착이 진행된 후 출하장으로 이동합니다. 이 과정에서의 실적과 이동 정보도 시스템에 자동으로 반영됩니다.”이러한 자동화 구현은 식품업계의 생산 효율화를 선도하는 사례로 평가됩니다. 일반적으로 식품업계에서는 MES의 제어 수준이 평균 2.0~2.5레벨에 머무는 반면, 이번 구축은 설비 연동 및 제어 영역까지 포함한 2.5레벨 수준의 고도화된 시스템으로 식품 분야 MES 구축 사례 중 한 단계 진일보한 형태라고 자부할 수 있습니다.신경식 IT 담당자는 이번 경험을 바탕으로 제조 경험이 적거나 MES 도입이 처음인 공장이라면 미라콤 MES를 적극 추천한다고 밝혔습니다. 기본 생산 기능뿐만 아니라 필수 프로세스가 함께 내장돼 있어 처음부터 프로세스를 새로 정의해야 하는 고객에게 특히 유용합니다.또 김밥·샌드위치 같은 즉석 섭취 제품 라인부터 자동화 포장, 배치 생산, 생산 계획까지 다양한 공정을 폭넓게 커버하는 범용성과 유연성을 갖추고 있어 식품업계 표준으로 자리 잡을 가능성이 높다고 평가했습니다. 웰스토리는 이러한 구축 경험과 노하우를 바탕으로 향후 MES 도입을 고민하는 다른 식품업체에도 자신 있게 추천할 수 있다고 전했습니다.  미라콤아이앤씨 임직원이 제 동료인 줄 알았어요! 신경식 IT 담당자는 미라콤과의 협업 과정에서 깊은 감사와 동료애를 느꼈다며 함께 일할 수 있었던 점에 대해 여러 차례 감사의 뜻을 표했습니다.Q. 우리 팀과의 협업에서 인상 깊었던 점이 있다면요?-> 시생산이 진행되는 신규 공장이다 보니 생산 과정 중 프로세스 변경이 자주 발생했지만, 큰 동요 없이 변경 사항에 유연하게 대응하며 프로젝트를 안정적으로 이끌어 주셨습니다. 특히 무리한 요청이었을 수도 있는 상황에서도 끝까지 책임감을 갖고 지원해 주셔서 현장도, IT 운영 측면에서도 만족스러운 결과로 이어졌습니다. 안정화 기간에도 단순 유지보수에 그치지 않고, 추가 개발이나 개선 요청에 대해서도 적극적으로 대응해 주셨습니다. 그 결과 지금은 현장에서 실제로 활용 가능한 현장 친화적인 시스템이 자리 잡았고, 사용자 만족도도 높습니다.Q. 앞으로의 계획은 무엇인가요?-> 현 공장의 생산 능력만으로는 전체 수요를 맞추기 어려운 상황이라 향후 제2공장 또는 제3공장의 확장 계획도 검토 중입니다. 공장이 추가로 구축될 경우 기존 시스템의 안정성과 효율성에 대한 신뢰를 바탕으로 현재 잘 운영되고 있는 솔루션을 확장하는 형태로 적용할 계획입니다. 또 시스템 안정화는 올해 1월에 마무리되었지만 구축 인력 중 일부가 유지보수 지원을 위해 계속 현장에 투입되어 안정적인 운영을 도와주고 있습니다. 앞으로도 시스템 유지보수는 지속적으로 이어질 예정입니다.Q. 마지막으로 하고 싶은 말이 있다면?-> 이번 프로젝트에 참여하신 미라콤 구성원분들께 정말 깊은 감사를 드립니다. 초기 PM 인력을 제안받을 때도 식품 업계 경험이 있는 인력을 요청했고, 그러한 요구를 세심히 반영해 주신 점이 큰 도움이 되었습니다. MES 프로젝트는 '끝이 좋아야 진짜 성공'이라고들 하는데 예정된 일정에 맞춰 종료 보고를 마무리할 수 있었고, 웃으면서 마무리 인사를 할 수 있었습니다. 그 자체가 이 프로젝트의 가장 큰 성공이라고 생각합니다.  매일 수십만 명의 식탁을 책임지는 웰스토리, 스마트팩토리로 맛과 품질을 완성하다 – 아산CK 신공장 구축 사례         

위생과 품질이 곧 경쟁력, 스마트팩토리가 바꾸는 식음료 제조

2024년, 미국 육류 가공 공장에서 리스테리아 균 감염으로 10명이 사망하고 60명 이상이 입원하는 심각한 사고가 발생했습니다. 이로 인해 약 7백만 파운드의 제품이 리콜되고, 약 400억 원에 달하는 손실과 함께 해당 공장이 영구 폐쇄되는 등 기업에 막대한 타격을 주었는데요.식음료 제조업은 위생과 품질 관리가 생명과도 같습니다. 작은 품질 문제 하나가 전체 생산과 수익에 큰 영향을 미치기 때문이죠. 이번 사건은 설비와 공정 모니터링의 부재가 얼마나 치명적인 결과를 초래할 수 있는지를 여실히 보여줬습니다. HACCP 체계를 갖추고 있음에도 불구하고, 설비 노후, 실시간 모니터링 시스템의 부재가 사고를 막지 못한 것입니다. 만약 공정별 온도, 습도, 살균 데이터가 자동으로 기록·분석되어 기준치 이탈 시 즉각 대응할 수 있었다면 피해를 크게 줄일 수 있었을 텐데요. 이처럼 식음료 산업은 위생과 품질에 매우 민감하지만, 소규모·중소 제조기업이 많기 때문에 스마트팩토리 도입 수준은 아직 낮은 편입니다. 그렇다면 식음료 업계가 경쟁력을 높이고 안전한 제품을 만들기 위해서는 어떤 전략이 필요할까요? 오늘은 식음료 업종의 특징과 함께 스마트팩토리 구축 성공 사례를 살펴보겠습니다.    |  식음료 업종의 특징과 주요 Pain Point  식음료 생산 현장은 두 가지 생산 방식이 동시에 돌아가는 특이점이 있습니다. 한쪽에서는 배치 단위로 정밀하게 레시피를 맞추고, 다른 한쪽에서는 충진·포장 라인에서 연속 생산이 이어지는데요. 여기에 HACCP 인증 요건까지 더해져 제조 과정에서는 한 번의 실수도 용납되지 않습니다. 이 때문에 원재료가 입고되는 순간부터 완제품이 출고될 때까지 모든 공정의 기록과 이력이 반드시 남아야 합니다.  식품 안전과 품질 관리 규제는 제조 현장을 보이지 않는 철벽처럼 둘러싸며, 작은 품질 문제 하나도 수억 원의 손실로 직결됩니다. 그런데도 여전히 많은 식음료 공장은 종이에 의존한 수기 관리를 이어가고 있는데요. 이러한 방식은 현장의 신속한 판단을 어렵게 하고, 데이터의 신뢰성도 떨어뜨리죠.  에너지와 용수 사용, 온실가스 배출, 대기질, 화학물질 안전, 포장재 수명, 원료 조달까지 식음료 산업은 환경과 안전 관리에서도 수많은 과제를 동시에 짊어지고 있습니다. 게다가 설비가 멈추거나 품질 이상이 발생해도 이를 실시간으로 파악하고 대응할 체계가 부족한 경우가 많습니다. 결국 식음료 산업은 규제·품질·환경 관리라는 삼중 압박 속에서 데이터 기반의 신속한 의사결정 체계를 갖추는 것이 시급합니다. 스마트팩토리와 실시간 데이터 관리 시스템이야말로 오늘의 위기를 내일의 경쟁력으로 바꾸는 가장 확실한 해법입니다.   |  식음료 업계의 자동화 수준과 현황  업종 특성과 매출 규모에 따라 자동화 수준은 다르지만, 전반적으로 설비 자동화 수준이 낮은 구조입니다. 그러나 최근에 생산 효율과 품질 안정성을 동시에 높이기 위해 설비 자동화 시스템을 도입하는 기업들이 눈에 띄게 늘어나고 있습니다. 미라콤이 진행한 식음료 업종 컨설팅에서도 이러한 변화를 확인할 수 있었는데요. 대부분의 기업이 수작업 중심의 기초 시스템만 갖춘 1.3단계 수준에 머물고 있지만, 스마트팩토리 구축 후에는 3.4단계로 도약해 정보 가시화·실시간 실적 관리가 가능한 제어·자동화 체계를 갖출 수 있어 생산 효율과 품질 관리 설비 가동률까지 모두 높일 수 있는 결과를 확인할 수 있었습니다. 최근 식음료 업계에서는 로보틱스 기술이 자동화 혁신의 핵심 트렌드로 떠오르고 있는데요. 국내 로봇 상용화 수준은 아직 해외에 비해 낮은 편이지만, 글로벌 기업들은 이미 다양한 솔루션을 선보이고 있습니다. 일본 Yaskawa Electric Corporation은 식품 포장과 가공을 위한 전문 로봇을 개발 중이며, OMRON Corporation은 IBM의 데이터 분석 기능과 결합한 자사 로봇공학 기술로 생산공정을 최적화하고 있습니다. 스위스의 ABB Group은 식음료, 헬스케어, 포장 분야에서 로봇 솔루션을 제공하며, 풀무원과 계약해 실험실 재배 식품 취급용 로봇 솔루션 개발을 추진하고 있습니다.* *출처 : 식품음료신문(http://www.thinkfood.co.kr)    |   식음료 현장의 고민, 미라콤 솔루션이 해결합니다  식음료 제조 현장은 배합 믹서, 포장기, 적재기 등 설비별 작업 변경 시 오류가 발생할 위험이 크고, 숙련된 작업자 의존도가 높습니다. 설비마다 작업 인력이 분산되어 효율이 떨어지는 것도 큰 문제죠. 미라콤의 Nexplant MESplus를 도입하면 작업 지시를 확정하는 순간 설비 레시피가 자동으로 설정되어 오셋팅으로 인한 불량을 방지하고, 작업 준비 시간을 단축할 수 있습니다. 이를 통해 숙련된 작업자 의존도를 낮추고 작업 인력을 줄일 수 있습니다. 또 배합 믹서, 포장기, 적재기 등 설비 데이터를 MES와 연계하면 시간, 중량, 투입량, 온도, 수량 등 주요 실적이 자동으로 수집되고 ERP로 전송됩니다. 수기 입력과 문서 작업 시간을 줄이는 동시에 데이터 정확성을 확보할 수 있어 작업자의 개입 없이도 신뢰할 수 있는 실적 관리가 가능해집니다. 특히 계량과 중량 데이터를 전자 저울과 연동하면 오투입이나 오중량 사고를 방지하고, 데이터가 자동으로 저장되어 품질 이슈를 예방할 수 있습니다. HACCP 일지도 MES를 통해 전자 문서화할 수 있어 공정 실적, 검사, CCP 일지, 일상 점검까지 간편하게 관리할 수 있으며, 설비 비가동과 효율 분석을 통해 생산 효율을 높일 수 있습니다. 이처럼 Nexplant MESplus으로 식음료 현장의 맛과 품질, 작업 효율, 데이터 신뢰성을 한 번에 잡을 수 있답니다.   |  글로벌 라면 제조 기업, 스마트팩토리로 생산성과 수익 동시에 잡다!  글로벌 라면 제조 대표 기업 S사는 수출 증가와 안정성을 고려해 신공장에 스마트팩토리를 도입했습니다. 15개월간 제면, 포장, 스프 제조 등 전 공정에 MES를 적용하고 약 300대 설비의 데이터를 연동하여 종합효율분석 체계를 구축했는데요. PI컨설팅을 통해 현장을 면밀히 분석한 후 자동화 라인을 구성했습니다. 스마트팩토리 도입으로 봉지면, 용기면, 건면 제면라인부터 스프 배합·믹스, 포장까지 레시피 관리와 칭량 자동화가 가능해졌습니다. 품질 분석, KPI 관리, HACCP 관리, 공정 데이터 자동 수집, 점검일지 자동 작성 등 제조 전 과정의 실시간 모니터링과 관리가 가능해져 중앙운전실(CCR)에서는 설비 제어와 공정 상태를 한눈에 확인할 수 있게 되었습니다. 이를 통해 생산성을 높이고 불량 추적과 원인 분석도 실시간으로 수행할 수 있게 되었죠.해외 수출 제품에도 동일한 추적 기능을 적용해 식품 안전을 강화했으며, 탄소 배출, 태양광 발전량, 전력, 용수, 스팀 사용량 등 친환경 데이터 관리까지 통합 운영할 수 있는 초대형 스마트팩토리를 성공적으로 구축했습니다. 이를 통해 작업 효율과 품질 신뢰성을 동시에 확보하며, 글로벌 수준의 제조 가시성을 달성할 수 있었습니다.  -  미라콤아이앤씨는 국내를 대표하는 식음료 기업에 스마트팩토리를 구축하며 풍부한 레퍼런스와 경험을 보유하고 있습니다. 실제 업계에서는 미라콤의 풍부한 경험과 노하우, 편리하고 원활한 협업 방식을 높이 평가하고 있습니다. 이를 바탕으로 스마트팩토리 전 과정을 소프트웨어로 연결하고 혁신하는 ‘Software Defined Factory’ 선도 기업으로 자리매김하고 있습니다.    위생과 품질이 곧 경쟁력, 스마트팩토리가 바꾸는 식음료 제조               

하노버메세로 본 미라콤아이앤씨의 경쟁력-글로벌 제조의 미래는 이렇게 바뀐다

제조업의 판이 바뀌고 있습니다. 2025년, 세계 최대 산업기술 전시회인 ‘하노버메세(Hannover Messe)’가 ‘Shaping The Future With Technology’라는 주제로 열렸는데요. AI, 디지털 트윈, ESG, 초자동화 등 산업의 패러다임을 바꾸는 기술과 솔루션들이 한자리에 모이며 전 세계의 이목을 집중시켰습니다. 특히 AI 중심의 기술 협업과 연결 생태계는 올해 하노버메세의 핵심 트렌드 중 하나였는데요. 마이크로소프트는 스타트업 생추어리AI, 항공엔진 제조사 롤스로이스 등과 함께 산업 AI의 확장성과 실현 가능성을 보여주었고, SAP는 일본 오므론과 독일 보쉬렉스로스의 자율이동로봇을 자사 플랫폼에 통합해 개방형 기술 생태계의 실제 구현 모델을 선보였습니다. 이처럼 제조업은 기술 간 융합과 데이터 기반 연결을 통해 이전과는 완전히 다른 방향으로 진화하고 있는데요.이번 글에서는 2025년 하노버 메세를 통해 확인된 글로벌 제조업의 변화 흐름과 핵심 기술 트렌드, 그 속에서 미라콤아이앤씨가 제시하는 SDF(Software Defined Factory)의 제조 혁신 방향성은 어떤 차별성을 갖고 있는지 함께 살펴보겠습니다.  하노버메세에서 확인한 핵심 트렌드 3가지 2025년 하노버메세는 디지털 전환이 실제로 어떻게 구현되고 있는지를 보여주는 자리였습니다. 특히 초자동화, 디지털 트윈, 지속가능 제조라는 서로 다른 세 가지 키워드를 통해 하나의 공통된 메시지를 전달하고 있었습니다. ✅ 초자동화(Hyper Automation) – 공장이 스스로 판단하고 움직인다제조업은 이제 단순 자동화를 넘어 AI 기반의 의사결정과 소프트웨어 중심 제어 체계로 진화하고 있습니다. 기계와 설비는 데이터를 기반으로 스스로 판단하며, 공장은 전체가 연결된 하나의 지능형 시스템처럼 움직입니다.초자동화의 핵심 요소는 산업 데이터의 통합과 연결입니다. ‘산업용 데이터 패브릭(Industrial Data Fabric)’은 공장 내·외부에 흩어진 데이터를 하나의 구조로 통합해 예측·유지보수, 품질 관리, 에너지 절감 등 운영 지능화를 실현할 수 있는데요. 몇 년 전까지만 해도 산업용 AI가 단순한 이론에 그쳤는데 이제는 단순한 개념을 넘어 자율로봇, 생성형 AI, AI 기반 품질 관리 및 스케줄링 등 산업 분야에서 실질적인 효율 향상을 만들어내고 있습니다. AWS는 e-Bike 스마트팩토리 데모로 클라우드와 엣지를 아우르는 데이터 통합 전략을 시연하였고, BMW는 마이크로소프트·엔비디아와 협력해 80만 개 이상의 이미지로 구성된 AI 학습용 제조 품질 이미지 데이터셋 SORDI를 구축해 AI 기반의 품질 개선과 자동화 정확도를 높인 사례를 소개했습니다.가장 주목할 사례는 지멘스와 아우디의 협업이었습니다. 세계 최초로 ‘가상 프로그램 로직 제어기(vPLC)’를 아우디 공장에 도입했는데요. 이 기술은 현장의 물리적 컨트롤러 없이 수 킬로미터 떨어진 데이터 센터에서 공정을 제어해 공간의 제약을 해소하고, 안전성과 유연성을 극대화했습니다.   ✅ 디지털 트윈과 가상 시뮬레이션 – 예측 중심의 운영으로 전환기술의 진화는 이제 ‘보이는 공장’을 넘어 실시간으로 복제되고 예측 가능한 ‘디지털 공장’으로 발전하고 있습니다. 공정 전반을 가상 공간에서 그대로 복제하고, 문제를 사전에 예측·검증할 수 있는 운영 인텔리전스(Operational Intelligence)가 본격적으로 구현되고 있는 것이 강조되었습니다. 이제 디지털 트윈은 생산성 향상은 물론 품질 예측, 납기 정확도, 에너지 사용 최적화, 공정 유연성 확보까지 통합적으로 최적화할 수 있는 핵심 기반 기술로 주목받고 있습니다.  ✅ 지속가능한 제조 – ESG와 기술이 만나다기후 위기와 글로벌 공급망 재편 속에서 제조업은 지속가능성을 중심에 둔 운영 모델로 빠르게 전환되고 있습니다. 하노버메세 2025에서는 이러한 흐름을 반영하여 에너지 효율, 재생에너지, 수소 기반 설비, 이산화탄소 배출 추적 시스템 등 ESG와 직접적으로 연결되는 기술들을 대거 소개하며 제조업의 환경 대응 전략이 기술 혁신과 함께 진화하고 있음을 보여주었습니다. 특히 독일을 중심으로 한 유럽 산업계는 태양광, 풍력 등 재생에너지 기반 전력 활용을 본격 확대하고 있으며, 제조 현장 전반에서도 에너지 전환과 탈탄소화를 위한 투자가 가속화되고 있습니다. 여기에 AI, IoT, 빅데이터 기반의 ‘에너지 4.0’ 전략도 함께 추진되면서 기존의 에너지 관리 방식은 데이터 기반의 예측형 운영 체계로 바꾸고 있습니다.  미라콤아이앤씨가 그리는 스마트 제조의 미래 미라콤아이앤씨는 소프트웨어를 중심의 통합 스마트팩트리 솔루션을 통해 데이터를 효율적으로 처리하고, 공정을 최적화하며, 변화에 유연하게 대응할 수 있는 제조 현장을 구축하도록 지원하고 있는데요. 생산 데이터를 분석하기 위해 복잡한 SQL을 짜거나 전문가에게 의존하던 시대는 지났습니다. 미라콤은 MES 도메인에 특화된 LLM과 RAG(Retrieval-Augmented Generation) 기술을 Nexplant MESplus에 접목할 수 있도록 개발하고 있습니다. 이를 통해 MES에 자연어로 질문하면 즉시 시각화된 답변을 제공하여 사용자의 편의성이나 현장 데이터의 이해도와 접근성을 크게 높이고자 합니다. 또한, 공장 내 프로세스나 설비 변화에 유연하게 대응할 수 있도록, 운영 인력이 별도의 코딩 없이도 코드를 자동으로 생성할 수 있는 Code Assistant 기능도 함께 개발 중입니다. 앞으로는 모든 운영 데이터를 연결하고 해석하여, 전략적 실행 방안까지 제안하는 AI 기반 의사결정 환경으로 발전시켜 나갈 계획입니다.미라콤의 Nexplant MESplus BDA(Big Data Analysis)는 데이터 전처리, 40여 개의 알고리즘 기반 분석, 직관적인 시각화 리포트를 통합적으로 제공하여 공정 이상 조기 감지, 품질 불량 예측 등 실제 현장에서 필요한 문제를 해결할 수 있습니다. 이를 통해 데이터를 단순히 확인하는 수준을 넘어 실제 의사결정에 활용할 수 있도록 지원합니다.또 보이는 공장, 제어 가능한 공장을 실현하는 미라콤아이앤씨 디지털 트윈 기술이 있는데요. 현장 설비에서 실시간 데이터를 수집하는 미라콤 엣지 디바이스와 설비 데이터 연동 및 상태를 모니터링하는 Nexplant MESplus MC, 모든 시스템을 연결하는 통합 어플리케이션 인터페이스 Highway101을 통해 3D 디지털 트윈 화면으로 시각화하면 물류 흐름, 공정 내 병목 구간, 설비 간 연계 상태 등을 한눈에 파악할 수 있습니다.미라콤의 에너지/탄소 관리 솔루션은 실시간 에너지 스케줄링 및 피크 제어, 제품 LOT 단위 탄소 배출량 산출, LCA 기반 탄소 추적, 전력 품질 분석 및 개선 포인트 도출을 통해 글로벌 표준에 부합하는 ESG 대응 체계를 구축할 수 있도록 지원합니다. 특히 탄소중립 대응과 함께 운영 비용 절감, 에너지 효율화, ROI 극대화까지 실현 가능한 통합형 솔루션으로 현장 중심의 지속가능 제조를 가능하게 합니다.이처럼 생산관리, 품질 관리, 설비 제어, 물류 자동화, 빅데이터 분석, AI 등을 하나로 연결하여 공정 전반을 통합 관리하고 최적화할 수 있는 스마트 제조 환경을 구축합니다.  그래서 우리 기업은 어떻게 준비해야 할까? 급변하는 환경 속에서 어떻게 변화의 흐름을 각 기업에 맞는 방식으로 구현할 것인가에 대한 전략이 필요합니다. 먼저 ‘운영 방식’의 전환부터 고민해야 합니다. 많은 기업이 자동화, 디지털화에 투자하고 있지만 기술을 왜, 어디에, 어떻게 적용할 것인지에 대한 목적과 우선순위 없이 추진하는 경우가 많습니다. AI, MES, WMS 등 각 솔루션이 제각각 작동하는 구조에서 벗어나 현장 중심의 공정 간 연결과 일관된 판단 기준을 함께 설계하는 통합적인 접근이 필요합니다. 두 번째로 데이터를 수집하는 단계를 넘어 ‘활용’하는 것으로 나아가야 합니다. 초자동화와 디지털 트윈, ESG까지 모든 혁신의 기반은 결국 데이터에 있습니다. 단순히 데이터를 모으는 것에서 그치지 않고, 의사결정과 실행해 바로 활용할 수 있는 구조화하는 것이 핵심입니다. 이를 가능하게 하는 것이 미라콤아이앤씨의 BDA(Big Data Analytics) 솔루션입니다. 고급 통계 분석과 머신러닝 알고리즘이 내재된 BDA는 데이터의 정제·분석·시각화는 물론 현장의 판단을 빠르고 정확하게 만들어줍니다. 마지막으로 전사적 관점의 변화 설계가 필요합니다. 많은 기업이 솔루션 도입에 집중하지만 경영진부터 현장 실무자까지 디지털 혁신의 필요성과 실행 계획을 공유하고, 조직 전체가 같은 방향을 향하는 체계가 있어야 지속가능한 혁신이 가능합니다. 에너지 관리, 품질 예측 같은 분야는 정확한 KPI 설정, 실시간 피드백, 실행력 있는 운영 모델이 함께 설계될 때 효과가 나타날 것입니다.AI와 자동화 기술이 제조의 전반을 재정의하고 있는 지금, 글로벌 트렌드에 발맞춘 변화가 필수입니다. 미라콤아이앤씨는 27년간 축적한 산업별 노하우와 스마트 제조에 특화된 경험을 바탕으로 제조 현장이 직면한 과제를 실현 가능한 솔루션으로 해결하고 있습니다. AI와 데이터, 소프트웨어 중심의 제조 혁신은 이제 경쟁력 확보를 위한 필수 전략입니다. 미라콤아이앤씨는 이러한 변화의 흐름 속에서 고객과 함께 미래를 주도하는 신뢰할 수 있는 제조 파트너가 되겠습니다.

이제 중소기업도 SAP을 쓸 수 있는 시대(feat.퍼블릭 클라우드)

클라우드는 IT 산업의 패러다임을 완전히 바꿔놓은 기술 중 하나로 부르기에 손색이 없습니다. 그만큼 클라우드 컴퓨팅이 현 IT 산업 및 유관 산업에 미치고 있는 영향은 막대합니다. 오늘은 클라우드라는 기술이 어떻게 태동했는지부터 시작하여 클라우드의 등장이 최근 ERP 트렌드에 어떤 영향을 미치고 있는지에 관해 알아보겠습니다.  현실이 된 존 매카시의 상상사실 클라우드라는 개념이 등장한 건 꽤 오래 전입니다. 처음 클라우드의 개념에 대해 언급한 인물은 미국의 컴퓨터 학자인 존 매카시(John McCarthy)로 알려져 있습니다. 매카시는 1961년경 ‘유틸리티 컴퓨팅’이라는 주제의 발표로 클라우드에 관한 개념을 처음 제시했습니다. 유틸리티 컴퓨팅의 핵심은 서비스 공급자가 컴퓨팅 자원과 인프라를 제공하고, 사용자는 사용한 만큼 비용을 지불한다는 것이었는데요. 이는 이후 등장할 클라우드의 개념과 가치를 정확하게 꿰뚫어 본 혜안이었다고 할 수 있습니다.매카시가 고안한 개념이 현실화한 건 그로부터 40여년이 지난 후였습니다. 2000년대에 들어서면서 기업들은 서버와 소프트웨어를 직접 구매하고 구축하는 번거로움과 막대한 비용을 줄이기 위한 해결책을 찾기 시작했는데요. 이후 클라우드 업체들이 컴퓨팅 파워나 스토리지, 데이터베이스 등의 IT 리소스를 인터넷을 통해 제공하면서 사용자들은 물리적인 서버 구입이나 유지, 관리 등에 대한 부담을 덜 수 있었습니다.클라우드 시장 태동기에 가장 먼저 승부수를 던진 건 아마존이었습니다. 전자상거래 비즈니스를 하고 있던 아마존은 자사의 IT 인프라를 외부에도 공급하는 형태로 새로운 비즈니스를 시작했는데요. 이것이 뭇 기업들의 고충을 효과적으로 해결해 주어 주목받으면서 본격적인 성장의 발판을 마련할 수 있었습니다. 현재 AWS는 연 1000억달러 이상의 매출을 올리는 것으로 파악되는 등 글로벌 클라우드 시장의 톱 플레이어로 성장했죠.한편, 후발주자인 GCP(구글), AZURE(마이크로소프트) 등이 못지않은 성과를 내면서 AWS와 함께 삼파전을 벌이고 있는데요. 대표적인 글로벌 빅테크 업체 3곳이 모두 클라우드 비즈니스에 손을 댔다는 점에서 이 시장이 가진 잠재력이 얼마나 큰지 알 수 있습니다. 클라우드에도 종류가 있다고?클라우드에도 종류가 있습니다. 알아둔다면 앞으로 클라우드 관련 아티클을 읽을 때 도움이 되겠죠?클라우드는 크게 퍼블릭 클라우드와 프라이빗 클라우드로 나뉩니다. 우선 프라이빗 클라우드는 단독주택처럼 특정 기업만을 위해 독립적으로 구축된 클라우드 환경을 말합니다. 나만을 위한 공간이지만, 그만큼 초기 투자 비용이 많이 들고 관리와 유지보수에 드는 비용과 노력도 큰 편입니다.반면에 퍼블릭 클라우드는 여러 세대가 함께 사는 아파트와 비슷합니다. 여러 기업이나 개인이 하나의 인프라를 공유해 사용하는 방식이기 때문에 나만을 위한 맞춤 설계가 어렵다는 한계가 있긴 한데요. 대신 관리나 유지 보수에 대한 부담이 적다는 장점이 있습니다.정답은 없습니다. 저마다의 특징과 장단점을 고려해 우리 기업에 맞는 클라우드를 하면 되는데요. 그동안 프라이빗 클라우드는 대기업이나 금융, 공공기관에서 퍼블릭 클라우드는 중소, 중견기업 및 스타트업 등에서 선호되어 왔습니다.  이제 ERP도 퍼블릭 클라우드 시대클라우드가 IT 인프라의 기본이 되면서, 소프트웨어 제공 방식 역시 근본적으로 변화하고 있습니다. 과거에는 소프트웨어를 직접 구매해 설치하고, 서버와 네트워크를 관리하는 것이 일반적이었으나, 이젠 퍼블릭 클라우드 기반 소프트웨어 제공 방식이 대세로 떠오르고 있죠.ERP(전사적자원관리) 솔루션도 이러한 변화의 중심에 있습니다. ERP는 전사 영역을 통합 관리해 주는 솔루션으로, 업무 간 데이터를 연계해 합리적인 의사결정을 할 수 있게 하여 대부분의 제조 기업에서는 도입하고 있는데요. 예전에는 ERP 도입에 만만치 않은 비용과 기간, 그리고 전문 IT 인력이 필요해 도입에 얼마간의 부담이 있었습니다.하지만 퍼블릭 클라우드가 대세가 되면서 이제는 구독료만 내면 빠르게 도입하여 사용할 수 있는 형태의 ERP가 속속 등장하고 있습니다. 최근 글로벌 클라우드 ERP 시장은 무서운 속도로 성장하고 있는데요. 시장조사기관인 더 인사이트 파트너스(The Insight Partners)가 내놓은 전망에 따르면 2020년 기준 197억달러였던 클라우드 ERP 시장 규모는 2025년 기준 429억달러로 5년 만에 두 배 넘게 성장했습니다. 클라우드 ERP 시장의 성장세에는 더 가속이 붙어 2030년엔 1081억달러로 다시 한 번 시장 규모를 키울 전망입니다. 이러한 변화는 변화는 글로벌 ERP 시장의 1인 SAP의 최근 행보에서도 감지됩니다. 회사는 기존 온프레미스 ERP에서 클라우드 ERP로 미래 전략의 무게 중심을 과감하게 옮기는 중입니다. SAP코리아의 감사보고서에 따르면 2024년 회사의 클라우드 수익은 2196억원 수준으로 전년 동기 1270억원 대비 약 72.8%가량 급성장했는데요. 같은 기간, 온프레미스 방식의 소프트웨어 라이선스 수익은 397억원으로 전년 동기 대비 약 18%가량 감소한 바 있습니다. 글로벌 NO.1 ERP ‘SAP’ 선입견을 부수다클라우드 ERP는 장점이 많습니다. 초기 투자 비용이 적고, IT 유지보수 인력이 필요 없는 데다가 자동 업데이트 등의 이점도 기대할 수 있습니다. 하지만 퍼블릭 클라우드 기반 ERP가 적합하지 않은 업종도 있다는 것이 그간의 중론이었습니다. 특히 제조업에선 퍼블릭 클라우드 기반 ERP를 사용하기 쉽지 않다는 의견이 많았습니다. 여기엔 이유가 있습니다.퍼블릭 클라우드의 기본 콘셉트는 ‘표준화’입니다. 다시 말해, 기능이나 프로세스를 표준화하여 여러 고객사에 합리적인 가격으로 공급한다는 것이죠. 그런데 제조업의 경우 업종별 특성이 천차만별입니다. 가령, 노트북 만드는 기업과 연필 만드는 기업은 둘 다 제조기업이지만 업무의 면면은 확연히 다를 것입니다. 그간 유독 제조업에선 표준화 전략이 통하지 않을 것이라는 생각이 만연했던 이유가 바로 여기에 있습니다.선입견이 깨지기 시작한 건 글로벌 1위 ERP 업체인 SAP가 자사의 퍼블릭 클라우드의 기반 ERP인 S/4 HANA Public을 출시하고 고도화하기 시작하면서부터였습니다.현재 SAP는 가장 우려가 컸던 ‘표준화’에 관한 퍼블릭 클라우드의 한계를 상당 부분 극복한 것으로 평가받습니다. 다양한 업무 시나리오에 관한 프로세스를 추가하고 다듬어 개선한 것이 주효했습니다.“클라우드 ERP의 제조 프로세스가 항상 표준화되어 있는 것은 아닙니다!”SAP는 클라우드 ERP가 언제나 표준화된 프로세스에만 국한되는 건 아니라는 메시지를 지속해서 내고 있습니다. 선입견과는 달리 클라우드 ERP는 표준화된 프로세스에만 국한되지 않는다는 것이 골자입니다. 표준 프로세스를 유지하는 데에 이점이 있는 것은 맞지만, 그와 동시에 제조업체는 기술의 확장성과 통합 기능으로 얼마든지 차별화를 도모할 수 있다는 것이죠.  이제 중소기업도 SAP하자!그간 SAP는 대기업의 전유물이라는 인식이 강했습니다. ERP계의 에르메스라는 표현이 아깝지 않을 정도로 높은 퀄리티의 솔루션을 제공하는 것은 사실이지만 구축을 위해선 기본 수십억원 이상의 초기 투자 비용이 필요했고, 구축 이후에도 이를 유지보수하고 관리할 IT 인력을 두어야 했기 때문입니다.사정이 이렇다 보니 중소기업에 SAP는 언제까지나 그림의 떡일 수밖에 없었습니다. 하지만 퍼블릭 클라우드 시대가 도래하고 SAP가 클라우드 ERP인 S/4 HANA Public을 출시하면서 이러한 고정관념도 더 이상 유효하지 않게 되었습니다.실제로 미라콤아이앤씨는 반도체 및 디스플레이용 CVD/AALD 전구체 및 화학 제품 제조 사업을 영위하는 대전 소재 강소기업인 D사에 S/4 HANA Public을 구축한 바 있습니다.D사는 삼성전자와 SK하이닉스 등을 주요 고객 및 파트너로 확보하는 등 성과를 내왔는데요. 기존 ERP를 사용하면서 데이터 게더링 및 통합 관리가 잘되지 않고, 시스템 활용도도 낮아 수작업으로 일을 진행하는 경우가 많았습니다. 글로벌 NO.1 전자재료 기업으로 도약을 준비 중인 D사는 성장의 발판을 확보하고자 글로벌 수준의 통합 업무 플랫폼을 구축할 필요가 있었고요. 결과적으로 S/4 HANA Public을 구축해 전사 관점에서 프로세스 최적화를 이룰 수 있었습니다.D사는 S/4 HANA Public을 국산 ERP와 유사한 가격으로 적용했습니다. 이는 SAP이 내놓은 클라우드 ERP가 결코 가격 경쟁력에서도 밀리지 않는다는 점을 시사합니다. 고객의 현재 수준에 맞추어 ‘너무 과하지 않게’ 적용한 점이 주효했습니다.여기서 ‘과하지 않은’이라는 표현 때문에 혹시 기능이 부실할까 염려하시는 분들도 있지 않을까 싶은데요. 사실 크게 걱정할 부분은 아닙니다. SAP는 In-App Extensions라는 기능을 통해 재무(FI), 영업(SD) 구매(MM), 생산(PP), 원가(CO) 5개의 필수 모듈을 적용합니다. 아울러 SAP은 업무 시나리오인 BP를 800개가량 만들어 두어 다양한 업무 상황에 적절히 대응할 수 있습니다.여기에 SAP는 BTP(Business Technology Platform)라는 이름의 기술플랫폼을 제공해 추가적인 고도화도 꾀할 수 있도록 했는데요. BTP를 통해 고객은 애플리케이션 개발부터 데이터 분석, AI 등을 지원받을 수 있습니다. 요컨대 표준화의 이점을 살리면서도 추가적인 개발 고도화를 통해 퍼블릭 클라우드 기반 ERP의 한계를 극복한 것으로 볼 수 있겠습니다.  미라콤과 함께 SAP해야 하는 이유스마트팩토리 전문기업 미라콤아이앤씨는 “SAP는 더 이상 비싸지 않다, 제조업도 퍼블릭 클라우드 기반 ERP를 도입할 수 있다!”는 믿음으로 국내 제조 기업의 S/4 HANA Public 도입을 선도하고 있습니다.미라콤아이앤씨는 지난 27년간 Nexplant MESplus를 비롯한 다양한 솔루션을 통해 제조 기업의 경쟁력 강화를 이끌어 왔습니다. 400개 이상의 고객사 프로젝트와 15만 대 이상의 설비 인터페이스 구축 경험, 그리고 25개 제조 업종 중 21개 업종에 대한 사례를 보유해 업계 최고 수준의 실적을 자랑합니다.미라콤아이앤씨는 오랜 기간 MES 전문기업으로 쌓아온 제조업 노하우를 바탕으로, 이제는 제조업 특화 ERP 구축의 최적 파트너로 자리매김하고 있습니다. 150명 이상의 ERP 전문가가 근무하고 있으며 MES-ERP 시스템의 통합 구축 역량은 업계에서도 손꼽힙니다. 삼성그룹 등 선도 기업의 구축 경험과 SAP 골드 파트너 자격은 미라콤아이앤씨의 신뢰와 전문성을 입증하죠. SAP S/4 HANA Public 도입을 고민 중이시라면, 지금 바로 아래 버튼을 눌러 미라콤아이앤씨와 상담해 보세요.제조업 혁신의 시작, 미라콤아이앤씨가 함께합니다!    이제 중소기업도 SAP을 쓸 수 있는 시대  

생산 1분의 차이가 10억 원을 가른다? 반도체 제조기업이 스마트팩토리를 도입하는 이유

2020년, 글로벌 반도체 제조 기업의 일부 생산 라인이 정전으로 1분간 가동이 중단되면서 수십억 원에 달하는 막대한 피해가 발생한 사건이 있었습니다.반도체 제조는 수백 단계의 정밀한 공정을 거치는 만큼 단 1분의 멈춤도 전체 생산에 큰 타격을 줍니다. 하나의 공정이 멈추면 연쇄적으로 다른 공정에도 차질이 생기고, 이로 인해 수율과 생산량이 급격히 떨어져 정상 상태로 공정을 복구하고 최적화하는 데 수일에서 수달이 소요되기도 하는데요.만약 정전이 발생했을 때 RTDB(Real-Time Database)를 통해 사고의 원인과 위치를 실시간으로 파악하고, 0.001ms 수준의 순간 정전까지 사전에 감지해 대응할 수 있었다면 피해를 최소화하거나 방지할 수 있었을 것입니다. 이처럼 반도체 산업은 공정이 매우 정밀하고 민감하기 때문에 타 업종에 비해 스마트팩토리 도입 수준이 높고, 자동화와 에너지 관리 시스템 구축에 대한 관심도 매우 높은 편인데요. 반도체 산업에서 스마트팩토리는 어떻게 미래 경쟁력을 키우고 있을까요? 재편되는 변화의 흐름과 스마트팩토리 구축 성공 사례까지 지금부터 함께 살펴보겠습니다.| 세계는 지금 반도체로 움직인다 스마트폰, 노트북, 마트 계산대, 전기차까지 우리가 일상에서 사용하는 거의 모든 디지털 기기에는 반도체가 있습니다. 반도체는 ‘디지털 시대의 쌀’이라 불릴 만큼 필수적인 기술로 현대 산업과 생활을 지탱하는 보이지 않는 엔진인데요. 반도체 산업은 크게 설계, 제조, 조립·검사, 유통의 네 가지 주요 공정으로 구성되어 있고, 각 단계마다 고도의 기술력과 정밀한 분업 구조가 필요합니다. 이러한 산업 구조 속에서 공정 전반을 아우르는 종합 반도체 기업(IDM, Integrated Device Manufacturer)과 특정 공정에 특화된 전문 기업으로 구분되어 있으며, 기술 발전과 시장 요구에 따라 협력과 경쟁이 치열하게 이루어지고 있습니다.✅ 설계: 반도체의 회로와 아키텍처를 설계하며, 이를 전문으로 하는 기업을 팹리스(Fabless)라고 합니다. 팹리스 기업은 자체 제조 시설 없이 칩의 논리 구조를 개발하고, 이후 생산은 파운드리에 위탁합니다. 대표적인 기업으로는 퀄컴, 엔비디아, 미디어텍 등이 있습니다.✅ 웨이퍼 생산: 반도체 설계도를 바탕으로 실리콘 웨이퍼 위에 회로를 형성하는 공정입니다. 이 공정은 막대한 설비 투자와 공정 기술이 요구되며, 이를 전문으로 수행하는 기업이 파운드리(Foundry)입니다. 대표적인 기업으로는 TSMC, 삼성전자 파운드리 부문 등이 있습니다.✅ 패키징·테스트: 제조된 반도체 칩을 패키징하고, 품질 및 기능 검사를 수행하는 단계입니다. 이 분야에 특화된 기업은 OSAT(Outsourced Semiconductor Assembly and Test) 업체로 불리며, ASE, Amkor, JCET 등이 해당됩니다. 전 세계 반도체 시장은 2025년 약 1,029조원 규모로 전년 대비 14% 성장이 예상됩니다. 특히 AI 산업의 급성장에 따라 AI 반도체, 전력 반도체, 첨단 패키징 기술이 주목받고 있는데요. 기존의 실리콘 기반에서 SiC(실리콘카바이드), GaN(질화갈륨) 등 차세대 화합물 소재로 기술 전환이 가속화되면서 전력 반도체는 대규모 데이터와 AI 인프라의 핵심 부품으로 떠오르며 연평균 약 40% 정도의 고성장이 예상됩니다.반도체는 국력의 상징으로 여겨지기 때문에 글로벌 경쟁이 치열하게 전개되고 있습니다. 첨단 반도체 기술의 주도권 확보를 위해 각국은 보조금과 세액 공제 등 재정적 지원을 확대하고 있습니다. 중국은 약 64조 원 규모의 투자 기금을 조성해 인재 양성과 R&D 강화, 핵심 기술의 국산화를 추진하며 자급률을 높여 글로벌 기술 제재에 대응하고 있고, 유럽은 2030년까지 세계 반도체 시장 점유율 20% 달성을 목표로 설계 및 제조 역량 강화를 위해 약 60조 원을 투자하며 산업 자립성 확보에 나서고 있습니다. 우리나라 역시 반도체 산업의 경쟁력 강화를 위해 규제 완화, 세제 혜택, 전문 인력 보호 강화 등 다양한 지원 정책을 시행하고 있습니다.  | AI가 촉발한 반도체의 진화, 제조부터 전력까지 ✅ AI 혁신을 완성하는 반도체 기술 NPU·HBM·패키징, 속도와 효율로 미래를 그리다AI 산업의 확산과 함께 대규모 데이터를 빠르고 효율적으로 처리할 수 있는 AI 특화 반도체 기술이 주목받고 있습니다. 특히 병렬 처리 구조에 최적화된 NPU(Neural Processing Unit)는 AI 연산에 특화된 핵심 프로세서로 기존 CPU와는 전혀 다른 구조와 기능을 갖추고 있습니다. NPU는 초당 1.9조 개의 연산을 처리할 수 있을 만큼 고속 연산이 가능하며, 다수의 병렬 처리 유닛을 통해 대량 데이터를 실시간으로 처리할 수 있습니다. 이러한 성능 덕분에 이미지/음성 인식, 품질 개선 등 다양한 AI 작업에 활용되고 있습니다. GPU(Graphics Processing Unit) 기반 AI 가속기와 함께 고대역폭 메모리(HBM)가 AI 반도체의 필수 요소로 자리잡고 있습니다. 삼성전자와 SK하이닉스는 고성능 AI 서버 수요에 대응해 HBM 기술을 바탕으로 시장 확대를 본격 추진 중입니다. 또 AI 반도체의 소형화와 고성능화를 위해 후공정 패키징 기술의 중요성도 커지고 있습니다. ✅ 고성능 전력 제어의 핵심 전력반도체(Power Semiconductor)AI, 로봇, 전기차(EV), 태양광, 에너지저장장치(ESS), 항공우주 등 고전력∙고속 작동이 요구되는 산업이 성장하면서 전기 에너지를 효율적으로 변환하고 제어하는 기능을 담당하는 전력반도체의 수요가 빠르게 증가하고 있는데요. 전력반도체는 반도체로 에너지 효율을 극대화하고 시스템의 안정성과 성능을 향상시키는 역할을 하기 때문에 중요성이 더욱 커지고 있습니다. 전력반도체는 높은 전압과 고온 환경에서도 안정적으로 작동하고 전류 누설을 최소화할 수 있는 것이 특징입니다. 구성 형태에 따라서는 다이오드와 파워 트랜지스터 같은 개별 소자부터 여러 소자를 통합해 성능을 높인 전력 모듈(PMIS), 그리고 다양한 기능을 하나의 칩에 통합한 전력용 집적회로(Driver IC) 등으로 구분됩니다.✅ 2025 반도체 제조 트렌드 – 초미세화, 대구경화, 지능화 반도체 제조 공정은 복잡성과 정밀도가 높아지면서 생산성과 효율성 향상을 위한 기술적 돌파구가 다양하게 모색되고 있습니다. 우선 소자의 초미세화가 한계에 다다르면서 이를 극복하기 위한 해법으로 첨단 패키징 기술이 주목받고 있습니다. SCP(Single Chip Package), MCP(Multiple Chip Package), 애플리케이션 패키징 등이 고성능∙저전력 반도체에 대한 수요 증가에 따라 중요해지고 있으며, 여러 칩을 수직 또는 수평으로 집적해 연산 효율을 높이고 전력 손실을 최소화하는 방향으로 진화하고 있습니다. 또 생산량을 늘리고 단가를 절감하기 위한 방안으로 웨이퍼의 대구경화도 본격 추진되고 있습니다. 기존 300mm(12인치) 웨이퍼에서 400mm로 크기를 확대하면 한 번에 더 많은 반도체 칩을 생산할 수 있어 대규모 양산의 효율성을 극대화할 수 있는데요. 대구경화는 초기 설비 투자와 표준화 등 해결 과제가 있지만, 장기적으로는 제조 경쟁력을 확보하는 핵심 요소로 작용할 전망입니다. 아울러 스마트팩토리와 공정 장비의 지능화도 반도체 제조 현장의 핵심 트렌드로 부상하고 있습니다. AI, 디지털트윈, 클라우드 등 ICT 기술을 접목한 전 공정의 자동화는 생산성 향상뿐 아니라 복잡한 공정을 실시간으로 제어하고 최적화할 수 있는 기반을 제공합니다. 특히 ESG 규제 대응과 에너지∙자원 효율 관리 측면에서도 지능화된 생산 시스템의 도입이 필수적인 전략으로 간주되고 있습니다.   |  Full Automation을 향한 반도체 스마트팩토리의 현재와 미래반도체 제조 환경은 점점 더 고도화되고 정밀해지는 가운데 제조 전반을 디지털화하고 자동화하는 ‘지능화’의 중요성이 더욱 커지고 있습니다. 반도체 생산은 전공정부터 후공정에 이르는 8대 핵심 공정이 정밀하게 맞물려 움직이며, 불량률 0%에 가까운 고품질 제품을 지속적으로 생산하기 위해서는 사람의 개입을 최소화하고, 데이터 기반의 정밀하고 예측 가능한 스마트팩토리의 실현이 필수적인 요소로 자리 잡았습니다.현재 반도체 제조에서는 전 공정부터 후공정에 이르는 모든 생산 단계에서 정보, 물류, 분석이라는 세 가지 축을 기반으로 한 자동화와 통합이 핵심 과제로 떠오르고 있습니다. 단순히 반복 작업을 자동화하는 수준을 넘어서 AI와 고속 연산 기술을 기반으로 공정이 스스로 판단하고 최적화하는 지능형 생산 체계로의 진화가 본격화되고 있습니다. 정보자동화 측면에서는 다양한 시스템 간 유기적인 연동을 위한 데이터 통합 플랫폼 구축이 핵심입니다. MES, QMS 등과의 연계를 통해 제조 데이터를 실시간으로 수집하고, IoT 센서, 스마트 센서, 디지털 트윈, AI 기술 등을 활용해 설비 및 공정 상태를 정확하게 모니터링할 수 있습니다. 특히 표준화된 양방향 통신 체계를 기반으로 데이터 수집–분석–가시화의 전 과정을 자동화함으로써 공정 이상을 조기에 감지하고 예지보전이 가능해지는 등 데이터 기반의 의사결정 체계가 강화되고 있습니다. Wafer Level 관리 및 Chip 단위 품질 데이터 연계, RMS(Recipe Management System)를 통한 온라인 레시피 관리, FDC(Fault Detection & Classification) 적용 등을 통해 공정 단위부터 최종 완제품까지의 품질 추적성과 공정 신뢰성을 높이고 있습니다.물류자동화는 AGV, AMR, OHT 등의 자율 물류 이송 체계를 구축하여 자재 이동의 자동화 및 정밀화를 실현하고, RFID 및 트래킹 시스템을 활용해 자재의 위치와 상태를 실시간으로 파악할 수 있습니다. 창고 관리 시스템(WMS)의 도입을 통해 재고 관리의 효율성을 극대화하고, 통합 모니터링 및 제어 시스템을 통해 물류 흐름을 최적화하며 작업을 간소화할 수 있습니다. 특히 생산계획과 연계된 물류 시스템은 자재공급의 병목을 해소하고, 설비의 유휴시간을 최소화할 수 있습니다.분석자동화는 AI 및 빅데이터 기술을 통해 제조 데이터의 가치를 극대화하는 단계입니다. 실시간으로 축적되는 생산, 품질, 설비 데이터를 기반으로 불량 원인을 빠르게 파악하고, 공정 조건을 최적화할 수 있는 지능형 분석 체계를 구축함으로써 예지보전과 수율 향상을 동시에 실현할 수 있습니다.  |  전력반도체 선도기업, MES·ERP 연계 구축을 통한 다품종 제조 경쟁력 확보전력반도체 기술을 선도하는 A사는 수작업 중심의 운영, 낮은 설비 가동률, 품질 이슈 대응 지연 등으로 인해 제조 경쟁력 확보에 어려움을 겪고 있었습니다. 특히 다품종 생산 체제를 운영하면서도 이를 뒷받침할 MES와 ERP 시스템이 제대로 갖춰지지 않아 생산 효율과 품질 관리 측면에서 한계가 뚜렷했습니다. 이에 미라콤의 Nexplant MESplus를 도입하여 시스템을 고도화하고, ERP와 연계하여 스마트팩토리 전환을 추진했습니다. A사는 제품의 원자재 투입부터 출하까지 전 공정을 실시간으로 추적하는 이력관리 체계를 구축하고, 생산·품질·설비 데이터를 통합 관리하여 현장 대응력과 작업 투명성을 높였습니다.또 설비 자동화 시스템으로 계측 및 생산 설비 데이터를 자동 수집하고 작업을 자동 시작할 수 있는 환경을 구현하여 공정 신뢰성과 효율성을 높였습니다. 아울러 Sub-Lot, Carrier, Recipe, 외주 공정 관리 등 다양한 기능을 추가해 오작업 방지를 위한 정밀한 생산관리 체계도 마련했습니다.품질 측면에서는 YMS(Yield Management System)를 통해 원자재 불량 데이터를 체계적으로 관리하고, EDS(Electrical Die Sorting) 분석을 통해 칩 불량 원인을 정밀 분석하여 품질 운영 관리 효율을 높였습니다. ERP를 연계 구축하여 기준정보 및 자재 흐름을 실시간으로 공유하고, 생산 실적과 재고를 자동으로 관리하여 계획 대비 실적 관리의 정밀도를 높이는 동시에 결산 기간을 기존 15일에서 5일로 단축하는 등 경영 효율도 크게 개선할 수 있었습니다.  -반도체 산업의 글로벌 경쟁력을 확보하기 위해서는 생산 속도와 품질을 동시에 높여야 하며, 이를 위한 자동화와 데이터 기반 의사결정의 중요성이 더 커지고 있습니다. 특히 생산 현장의 실시간 대응력과 공정 최적화 역량은 반도체 제조 기업의 생존을 좌우하는 기업 경쟁력의 조건이 되고 있죠. 이제 기업들은 개별 시스템 도입을 넘어 정보, 물류, 분석 전 영역을 유기적으로 통합하는 전략적 접근이 필요합니다. 실시간 의사결정을 지원하는 통합 플랫폼 기반 생산 솔루션 구축, 물류·품질 관리의 자동화, AI와 빅데이터를 활용한 공정 최적화 및 예지보전 체계를 마련하는 것이 중요합니다.  미라콤아이앤씨는 반도체 전체 Value Chain에서 60여 개 이상의 반도체 제조 고객사와 협업한 풍부한 경험이 있습니다. 이를 통해 스마트팩토리 전 과정을 소프트웨어로 연결하고 혁신하는 ‘Software Defined Factory 선도 기업으로 자리매김하고 있는데요. 미래 제조 경쟁력의 기준을 세워가는 미라콤아이앤씨의 더 많은 반도체 업종 구축 사례가 궁금하다면 서비스 및 솔루션 반도체 업종을 클릭하여 확인해주시기 바랍니다.    생산 1분의 차이가 10억 원을 가른다? 반도체 제조기업이 스마트팩토리를 도입하는 이유              

전력기기 선도기업 V사의 선택은 선반형 창고 관리 솔루션 SMS! 시간·공간·비용 모두 최적화한 비결은?

전력기기 선도기업 V사는 발전기 시장의 지속적인 성장과 함께 출고량과 재고 품목 수가 늘어났습니다. 하지만 기존의 물류 창고 운영 방식으로는 증가하는 물류 수요를 안정적으로 처리하기 어려운 상황에 직면했는데요. 단순히 보관 장소가 부족한 것을 넘어 비효율적인 재고 관리와 완제품 혼재 보관으로 인한 출고 지연 등 운영상의 문제들이 본격적으로 드러나기 시작했죠. 이에 따라 미래 성장 속도에 대응할 수 있는 체계적인 물류 시스템을 구축할 필요성이 높아졌습니다.                The Challenges : 물류 창고의 3대 문제 ‘동선, 재고, 공간’  V사는 시스템 없이 사람이 직접 물건을 찾고 재고를 파악하며 부품과 완제품을 평치 방식으로 보관하고 있었습니다. 재고가 쌓일수록 넓은 면적이 필요했고, 그에 따라 쌓여 있거나 뒤에 있는 자재 식별이 어려워 재고 파악이 어려워졌는데요. 공간을 효율적으로 활용하지 못하다 보니 자재, 파렛트, 완제품이 한 공간에 혼재되어 보관되는 일이 잦아 물류 흐름에 혼선을 야기했습니다.            또 자재의 보관 방식이 제각각이고, 바코드나 라벨 부착 규칙조차 표준화되지 않아 체계적인 관리가 어려웠습니다. 자재와 박스의 크기, 형태, 적재 방식도 통일되지 않아 보관 공간이 비효율적으로 사용되었고, 작업자는 자재마다 다른 방식으로 운반해야 했기 때문에 동선도 복잡해졌습니다.             이러한 상황은 출고 오류 증가, 작업 시간 지연, 물류 비용 상승 등 여러 문제로 이어졌고, V사는 물류 운영의 한계를 느끼게 되었습니다.               Solutions : 선반형 창고관리 솔루션으로 공간 최적화+정확한 반송+반복 업무 자동화!  V사는 이러한 문제를 해결하기 위해 이동식 경량 랙을 사용하여 보관과 반송을 한번에 효율화하기로 했는데요. 이를 위해 사용한 것이 선반형 창고 관리 시스템인 SMS(Shelf Location Management System)입니다. 특히 선반 위치를 창고 크기와 제품 특성에 맞게 유연하게 조정할 수 있어 한정된 공간에서도 다양한 품목을 효율적으로 보관/운송할 수 있는 구조를 갖추었습니다.             🔧적용 방식 및 주요 기능  이동형 경량 랙 + 저상형 리프팅 모바일 로봇(AGV)             ✅실시간 위치 기반 최적의 AGV 선정물류 작업 요청 발생 시 위치 및 배터리 상태를 고려해 가장 적합한 AGV가 자동 배정됩니다. ✅트래픽 제어 및 충돌 방지 알고리즘복수의 AGV가 운영되는 환경에서도 반송 경로를 자동 조율하여 원활한 물류 흐름을 유지합니다. ✅배터리 상태 실시간 모니터링 및 자동 충전작업 간 충전 상태를 체크하여 운영 중단없이 자동 충전 스케줄을 수행합니다.  SMS를 WMS(창고 관리 시스템), ERP와 같은 상위 시스템들과 통합하여 더욱 강력한 효율화를 실현할 수 있었는데요.            SMS로 AGV 반송 경로와 선반 위치를 실시간으로 모니터링하여 관리하고, WMS를 통해 실시간 반송 명령을 수신하여 자동으로 최적의 경로를 탐색해 정확하고 신속한 자재 이송이 가능해졌습니다. 또 선반에 적재된 자재 정보나 위치를 한눈에 확인할 수 있는 검색 기능으로 작업자가 필요한 자재나 선반을 쉽게 조회할 수 있게 되었습니다.             자재 입고 시에는 작업자가 바코드 등록 후 SMS에서 선반 위치를 지정하면 AGV가 자동으로 해당 위치까지 자재를 이송하고, 생산 투입 시에도 동일한 방식으로 자동 반송되며 완제품 역시 AGV가 자동으로 완제품 창고로 이동시켜 출하 전까지의 전 과정이 자동화된 물류 흐름으로 연결되었습니다.            또 WMS를 ERP와 연동하여 입고/출고 이력과 품목 이동 정보를 실시간으로 ERP에 보고함으로써 작업자의 수기 입력을 최소화하여 작업 시간을 줄였고, 데이터 오류를 방지하여 업무 효율을 높일 수 있었습니다.               Benefits : 스마트한 보관/반송으로 물류 효율 실현!  V사는 SMS를 도입해 적은 비용으로 설비와 시스템을 빠르게 구축하여 단기간 내 구축 성과를 확인할 수 있었는데요.            자재 관리 측면에서는 자재, 반제품, 완제품에 표준화된 바코드 정보를 적용해 실시간 위치 추적과 체계적인 자산 관리를 할 수 있게 되었습니다. 특히 불용 재고 파악과 선입선출 관리가 용이해져 적정 재고 수준 유지와 재고 자재의 효율적인 활용이 가능해졌습니다.             작업 시간과 동선 최적화 역시 뚜렷한 성과로 이어졌는데요. 기존에 작업자가 직접 수행하던 자재 반송을 AGV가 대신하면서 물류 이동에 소요되는 시간이 획기적으로 줄었고, 생산에 필요한 자재를 사전에 조회하여 공급할 수 있게 되었습니다.              작업 환경도 크게 개선되었는데요. 선반 기반 보관 방식으로 공간이 정돈되어 쾌적한 작업 환경이 조성되었고, 입출고 시 WMS를 통해 ERP에 자동 보고되면서 작업 편의성이 높아졌습니다. 무엇보다 SMS-WMS-ERP 통합 모니터링 체계를 구축해 자재의 이동과 위치 현황을 한눈에 파악하여 운영자의 판단 속도가 빨라졌고, 문제 발생 시 빠르게 대응할 수 있게 되어 효율적인 물류 창고 운영을 실현할 수 있었습니다.             [SUMMARY] - 자재 입고부터 생산 투입, 완제품 출하까지 공정–물류 간 연속성 확보 - 자동 반송 체계 확보로 업무 시간 및 인건비 절감   - 다품종 소량 생산에 적합한 고밀도 보관으로 공간 활용 극대화 - SMS-WMS–ERP 간 유기적 연동을 통한 물류 효율 실현   전력기기 선도기업 V사의 선택은 선반형 창고 관리 솔루션 SMS! 시간·공간·비용 모두 최적화한 비결은?