서비스 및 솔루션

제조 물류 자동화

제조 현장 전 영역의 물류 작업 효율을 향상시키는
제조 물류 자동화 시스템

서비스 개요

미라콤아이앤씨의 제조물류 자동화 서비스는 다양한 제조현장에서 자재 투입부터 반송, 보관, 출하까지 제조 전 영역의 물류 자동화 서비스를 제공합니다.

  • 반송 자동화
    AGV, AMR, OHT 등의 자율주행 설비를 활용해 자재/반제품을 현 공정(설비/시스템)에서 다음 공정으로 이동시키는 반송 자동화
  • 보관 자동화
    원부자재 보관, 재공재고(WIP) 또는 완제품의 출하를 위한 보관 자동화
  • 투입/출하 자동화
    AGV,로봇, 컨베이어 등의 설비를 활용한 원자재, 완성품의 투입 및 출하 자동화
  • 통합관제
    공장, 물류센터의 물류 반송 데이터를 실시간 모니터링하여 생산/설비/물류 장애를 즉시 인지하고 분석/조치하는 지능형 통합 관제 시스템
    * AGV (Automated Guided Vehicle), AMR(Autonomous Mobile Robot), OHT(Overhead Hoist Transport)

설비/시스템

AGV, AMR, OHT 등의 자율주행 설비를 활용해 자재/반제품을 현 공정(설비/시스템)에서 다음 공정으로 이동시키는 반송 작업 자동화를 구현합니다. 자율주행 시스템을 적용하여 별도의 가이드 없이 최적의 경로 탐색으로 효율을 높이고, 안전한 무인 반송을 구현합니다.

AGV AMR OHT

사전에 설정된 경로를 따라 이동하여 반복 가능한 작업 수행

인공지능과 센서 기술 적용으로 자체적으로 주행 환경을 감지하여 최적의 경로 선택

자동화된 운송시스템으로 천장에 설치된 가이드 레일을 따라 이동

공간 활용 극대화

  • AGV

    사전에 설정된 경로를 따라 이동하여 반복 가능한작업 수행

  • AMR

    인공지능과 센서 기술 적용으로 자체적으로 주행 환경을 감지하여 최적의 경로 선택

  • OHT

    자동화된 운송시스템으로 천장에 설치된 가이드 레일을 따라 이동

    공간 활용 극대화

스태커 크레인, 멀티셔틀 등의 설비를 활용해 제한된 면적이나 공간에서 효율적으로 보관 자동화를 구현합니다.
제품 사이즈에 따라 Pallet 타입과 Box 타입으로 구분되며, 보관 효율/처리 물동량 등 고객 환경에 적합한 최적의 솔루션을 선정하여 제공합니다.

Pallet 보관 Type
Stacker Crane Shuttle

대량 제품(Pallet)단위 취급

Rack 사이를 Crane 통해 파렛트 자동 입고/보관/출고하는 시스템

한정된 공간에 높은 보관량

입출고 물동량, 보관량, 층고 등을 고려하여 Crane 수량 산정

대량 제품(Pallet)단위 취급

Shuttle 을 통해 Rack에 파렛트를 자동 입고/보관/출고하는 시스템

동일 면적에 최대 보관량 가능

입출고 물동량, 보관량, 동선 등에 고려하여 적합한 Type 선정

Box 보관 Type
Shuttle Mini-Loader AutoStore

경량/소량 제품(Bucket)취급

셔틀과 리프터 시스템을 통해 자동 입고/보관/출고하는 시스템

경량/소량 제품(Bucket)취급

Mini Crane을 통해 자동으로 입고/보관/출고하는 시스템

경량/소량 제품(Bucket)취급

Robot이 그리드 상단에서 자동 입고/보관/출고하는 시스템

Pallet 보관 Type

  • Stacker Crane

    대량 제품(Pallet)단위 취급

    Rack 사이를 Crane 통해 파렛트 자동 입고/보관/출고하는 시스템

    한정된 공간에 높은 보관량

    입출고 물동량, 보관량, 층고 등을 고려하여 Crane 수량 산정

  • Shuttle

    대량 제품(Pallet)단위 취급

    Shuttle 을 통해 Rack에 파렛트를 자 동 입고/보관/출고하는 시스템

    동일 면적에 최대 보관량 가능

    입출고 물동량, 보관량, 동선 등에 고려하여 적합한 Type 선정

Box 보관 Type

  • Shuttle

    경량/소량 제품(Bucket)취급

    셔틀과 리프터 시스템을 통해 자동 입고/보관/출고하는 시스템

  • Mini-Loader

    경량/소량 제품(Bucket)취급

    Mini Crane을 통해 자동으로 입고/보관/출고하는 시스템

  • AutoStore

    경량/소량 제품(Bucket)취급

    Robot이 그리드 상단에서 자동 입고/보관/출고하는 시스템

피킹 자동화 설비와 분류 자동화 설비로 구분되며 피킹로봇, 소터, QPS 등을 활용하여
투입과 출하 업무에 작업자의 오류를 줄이고 속도 및 정확도를 향상시킬 수 있습니다.

피킹/분류 설비
로봇 피킹 소터 (자동) QPS

상품의 특성을 파악해 로봇이 자동으로
피킹하는 설비

소형 제품부터 박스에 이르기까지
다양한 환경에 적용 가능

상품에 부착된 바코드를 빠르게 인식하여 자동으로 분류하는 설비

제품의 형상, 사이즈, 중량, 처리량 등에 따라 적합한 타입의 소터 구축

상품이 담긴 박스를 , 피킹이 필요한 스테이션으로 자동으로 이송하고, 작업자는 점등된 표시기를 확인하여 피킹/ 분류하는 시스템

작업 동선을 최소화하고, 작업의 단순화가 가능

*QPS : Quick Picking System

설비가동상태, 장애발생통지, 운영현황 시각화 등 3D기반 물류 현장 실시간 모니터링/관제 시스템을 제공합니다. (MiiT : Miracom Digital Twin Platform) 이를 통해 실시간으로 발생하는 상태/알람 데이터들을 연계하여 장애감지/분석/조치에 이르는 통합 현장 관리를 수행할 수 있습니다.

  • 1물류 모니터링

    설비가동상태, 장애발생통지, 운영현황 시각화

  • 2물류반송 데이터 수집/분석

    시스템 및 설비 I/F

    장애 분석/추적

  • 3지능화된 장애감지/조치

    상위 시스템/CCTV 활용 AI기반 자동 감지

    단순장애 조치를 위한 원격 조치

    현장 작업자와의 실시간 협업 기능

  • 1물류 모니터링

    설비가동상태, 장애발생통지, 운영현황 시각화

  • 2물류반송 데이터 수집/분석

    시스템 및 설비 I/F

    장애 분석/추적

  • 3지능화된 장애감지/조치

    상위 시스템/CCTV 활용 AI기반 자동 감지

    단순장애 조치를 위한 원격 조치

    현장 작업자와의 실시간 협업 기능

필요성

안전규제 강화, 생산 노동력 감소, 시장 경쟁 심화로 제조 물류 자동화 필요성 증대

  • 환경 안전 법적 규제 요구 강화
    • 작업장 근무 환경과 작업자 안전을 위한 규제가 강화되면서 물류 자동화를 통한 작업자 안전 확보 필요
  • 생산 노동력 감소
    • 생산가능 인구 감소와 삶의 질 향상에 따른 현장 노동자 감소로 물류 자동화 도입 요구 증가
  • 시장 경쟁 심화
    • 시장 내 경쟁심화와 소비자 요구의 다양화로 물류 자동화 도입을 통한 작업시간 및 생산성 향상 요구

특장점

  • Point 1. 컨설팅
    전문 컨설턴트의 사전 컨설팅을 통한 자동화 기획
    • 다년간의 노하우로 고객 제조 현장 특성에 맞는 맞춤형 자동화 설계
    • 생산량, 공정간 물류 흐름, LOB(Line of Balance) 등을 고려한 물류 자동화 설비 수량 산출, 동선 설계 및 배치
    • 시뮬레이션 검증을 통하여 설계 적정성 및 투자효과 분석
  • Point 2. 솔루션
    제조물류 운영 최적화 솔루션 공급 및 설비 구축
    • MES와 Dispatcher를 연계한 통합물류관리 솔루션(MCS/WCS)으로 최적화된 물류 처리
    • AGV(ACS), 컨베이어(CCS), 스토커(SCS) 등 검증된 솔루션을 탑재한 자동화 설비 구축
  • Point 3. 사후관리
    안정적인 유지보수 서비스 제공
    • 운영 최적화 방안 및 장애유형별 복구 체계 수립
    • 디지털 트윈 기반 실시간 관제 시스템(MiiT) 운영
    • 비상연락체계와 체계적인 긴급 지원으로 운영 안정성 보장

*MCS (Material Control System), WCS (Warehouse Control System), ACS(AGV Control System),
CCS (Conveyor Control System), SCS(Stocker Control System)

고객 혜택

  • 필요한 자재를 적재적소에 반송하여 원활한 물류 흐름 및 생산성 향상

  • MES와 연계된 투입 관리 및 자동화로 오투입 리스크 해소

  • 반복 정형화된 업무의 자동화를 통한 작업 인원 효율화 및 고부가가치 업무로 전환

  • 고위험, 고중량 작업 대체로 제조 환경 안전 확보 및 법적 리스크 해소

  • 실시간 물류 운영 관리를 통한 생산 이슈 즉각 대응 및 협업 환경 제공

구축 사례

  • 글로벌 메모리 반도체 선두 기업인 고객사는 웨이퍼를 각 공정 제조 설비에 운반할 때 높은 수준의 청정도를 유지할 필요가 있었습니다. 이를 위해 OHT(Overhead Hoist Transport) 설비를 활용한 웨이퍼 물류 자동화 시스템을 구축하였습니다. 생산 제품별로 거쳐야 하는 공정 순서에 맞게 스스로 움직이며 중앙 시스템 관제실에서는 OHT 경로와 시간, 움직임을 제어하여 모든 OHT 기기의 움직임을 한눈에 파악할 수 있도록 하였습니다. 반도체 제조라인의 물류 자동화 시스템으로 원활한 공정 흐름이 가능하도록 하여 반도체 품질 수준과 생산 효율을 높일 수 있었습니다.
    글로벌 이차전지 기업인 고객사는 배터리 제조업 특성상 인력 의존도가 높아 수작업으로 진행하는 업무가 많았습니다. 이를 해소하고자 자율주행 무인운반차(AGV)를 사용하여 각기 다른 곳에서 진행되는 조립 공정, 노칭, 스태킹 등의 작업을 수월하게 할 수 있도록 개선하였습니다. 전기차 배터리 생산라인에 반자동화를 진행하여 생산성을 높일 수 있었고, 이를 통해 원가절감이 어려운 배터리 사업에서 수익성을 확보할 수 있었습니다.
    종합 온라인몰 유통 기업인 고객사는 판매 경쟁력 강화를 위해 오프라인 6개 매장에 디지털풀필먼트센터(DFC)를 구축하였습니다. 고객이 주문한 제품의 피킹,분류,배송 과정을 자동화한 모델을 각 오프라인 매장에 적용하여, 고객에게 ‘당일배송’ 및 ‘싱싱배송’(근거리 2시간이내에 배송), 고객사 최초의 ‘드라이브-스루‘ 픽업 서비스도 운영하게 되었습니다. 미라콤의 물류자동화를 통해 고객은 작업속도가 빨라졌고, 오분류를 최소화하였으며 작업환경 개선 등 업무 효율화가 가능해졌습니다.
    국내 산업용 파스너 제조 전문 기업인 고객사는 신규부지로의 제품 창고 이전이 계획되어 있었습니다. 제품의 특성상 중량물 비중이 높아 작업자의 피로도가 높고, 보관 효율이 낮았으며 Paper기반의 물류운영으로 효율성이 저하되는 이슈가 있었습니다. 또 신규 부지에는 한정된 공간에 현재 대비 약 2배의 보관량이 필요하였기에 고객사 운영에 최적화된 스태커크레인 자동창고를 제안/구축하게 되었습니다. 이를 통해 면적 내 최대 보관량을 확보할 수 있었고, 신속한 입출고와 안전하고 유연한 물류 운영이 가능해졌습니다.
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