서비스 및 솔루션
식/의약품의 제품 안정성 보장을 위해 HACCP(Hazard Analysis and Critical Control Point) 및 GMP(Good Manufacturing Practice) 규정을 준수해야 합니다. 작업자 숙련도에 의존하는 과거의 제조 방식으로는 균일한 품질수준을 유지하기 어려우며, 원재료부터 완제품까지의 제조이력 추적 및 제조기록을 관리하여 안전기준을 준수하고 규제강화에 대응할 필요가 있습니다. 이러한 어려움을 극복하고 안정성과 품질을 보장하기 위해 「원료 입고부터 배합/가공, 포장/출고, 이송」에 이르는 프로세스를 표준화하고, 공정/품질/설비 데이터를 자동으로 집계 및 분석하는 스마트한 제조공정 관리가 필요합니다. 특히 신규 공장 구축 시 기획 단계부터 스마트팩토리를 고려하여 설계할 경우 보다 쉽게 자동화를 통한 생산성 향상 및 가시성을 확보할 수 있습니다.
고객사는 제면, 포장, 스프 등 제조 전 과정에 MES와 HACCP(식품안전관리인증)를
적용하여 스마트팩토리를 구축하였습니다. 300여대의 설비 데이터를 연동하여 봉지면, 용기면, 건면 등 제면라인과 스프 배합·믹스, 포장 등에 대해 레시피 관리와 칭량(秤量) 자동화 체계를 갖추고, KPI(성과지표) 분석, HACCP 관리, 운전데이터 수집자동화,
공정검사 효율 자동산출, 점검일지를 자동화 하였습니다. 이를 통해 식품 업종에서 가장
중요한 요소인 불량 추적과 원인 분석을 실시간 점검할 수 있게 되어 해외 수출 식품에도 세밀한 안전 관리로 글로벌 식품 산업을 선도하는 기업의 위상을 높였습니다.
커피 등 음료 분야 대표 기업인 고객사는 다양해진 소비자의 기호에 발맞춰 생산제품의 종류가 확대되었고, 숙련된 작업자에게 의존하지 않고도 품질수준이 유지되도록
유전자 진단키트 전문기업의 생산 부문 프로세스 혁신을 통해 제조실행시스템을 구축하였습니다. GMP 규정 충족을 위한 실시간 생산관리 체계를 구축하고, 중요 Raw 데이터를 실시간으로 수집하여 효율적인 현장 작업 관리를 CSV(Computer system Validation)를 적용하여 구축하였습니다. 이를 통해 진단키트 제조 분야에 첫 번째로 MES를 구축하여 활용하고 있습니다.
30년간 무혈청 배지 연구를 지속해온 고객사에 생산, 품질, 설비 정보 수집을 위한 자동화 인프라를 구축하고, 통합 제조 모니터링 체계를 구축해 실시간 제조 가시성을 확보하였습니다.
